（Lean Thinking）源于20世纪80年代⽇本丰⽥发明的精益⽣产（Lean Production）⽅式，精益⽣产⽅式为⽇本汽⻋带来质量与成本优势，一度反超美国汽⻋⼯业，让世界汽⻋⼯业重⼼向⽇本倾斜。
把精益⽣产⽅法外延到企业活动的各个⽅⾯，不再局限于⽣产领域，从⽽促使管理⼈员重新思考企业流程，消灭浪费，创造价值，赋能员⼯，打造持续改进的⽂化。
此后，企业界将精益思想逐步引伸、延展到企业经营活动的全过程，即追求企业经营投⼊和经济产出的最⼤化、价值最⼤化。
精益思想不单纯追求成本最低、企业眼中的质量最优，⽽是追求⽤户和企业都满意的质量、追求成本与质量的最佳配置、追求产品性能价格的最优⽐。
其核⼼是通过“及时适量”、“零库存”、“信号卡”、“价值流”等现场管理⼿段实现“订单拉动⽣产”，从⽽确保产品质量并降低成本，提⾼质量，创造更多价值。
一、产生背景
统治世界的⽣产模式是以福特公司为代表的⼤批量⽣产⽅式，这种⽣产⽅式以流⽔线形式，少品种、⼤批量⽣产产品。
在当时，⼤批量⽣产⽅式是先进的管理思想与⽅法，通过⼤量的专⽤设备、专业化的⼤批量⽣产，可以降低成本，提⾼⽣产率，满⾜稀缺型市场的⼤量未满⾜需求。
“⼈们可以订购任何颜⾊的汽⻋，只要它是⿊⾊的。” —汽⻋⼤王亨利.福特
福特T型⻋（Ford Model T，俗称Tin Lizzie或Flivver）是美国福特汽⻋公司于1908年⾄1927年推出的⼀款汽⻋产品。第⼀辆成品T型⻋诞⽣于1908年9⽉27⽇，位于密歇根州底特律市的⽪科特（Piquette）⼚。 它的⾯世使1908年成为⼯业史上具有重要意义的⼀年：T型⻋以其低廉的价格使汽⻋作为⼀种实⽤⼯具⾛⼊了寻常百姓之家，美国亦⾃此成为了“⻋轮上的国度”。 该⻋的巨⼤成功来⾃于福特公司创始⼈亨利·福特的数项⾰新，包括以流⽔装配线⼤规模作业代替传统个体⼿⼯制作，⽀付员⼯较⾼薪酬来拉动市场需求等措施。
在丰⽥的⽣产⽅式中，每⼀个⼯作单元会从事多种产品的⽣产，这样的⼯⼈叫做多能⼯，⽽不像福特的流⽔线中的⼯⼈只负责⼀种⼯作。丰⽥⽣产⽅式适⽤于多品种、⼩批量的产品。由于需求量少，不值得去建⽴专有产线，这就要求员⼯的多能以适应多品种的不同需求。在下图中，A⽣产单元就是⼀个可以⽣产多种产品部件的单元，分别给三条⽣产线提供产品。⼀条⽣产线由多个负反馈系统组成，⽽每个⽣产单元⼜包含多个负反馈系统。丰⽥⽣产⽅式使⽤拉动式的⽣产，通过看板来实现拉动式⽣产的信息传递（如下图所示）。
