在汽车行业里，紧固件作为关键的重要零部件，紧固件质量的好坏和稳定性直接影响着整车质量，每年都会有因为紧固件质量和拧紧的问题导致的车辆召回。
汽车上的紧固件基本为主机厂所采购的零件，那么，在紧固件供应商的开发和质量管理上有哪些流程呢？今天，螺丝君通过本篇文章和各位老铁分享。
1供应商开发流程
潜在供应商的搜寻
目前，国内紧固件供应商较多，在供应商的开发过程中，主机厂一般在众多供应商中挑选5-7家供应商作为候选。
并要求他们提供初步报价和公司相关资料，主要资料，包括：如紧固件的生产设备、测量设备、生产规模、人员能力、开发能力、质量管理、财务状态、组织架构等。
通过初步评估确定供应商的能力，对于能力肯定达不到要求的直接排除，并根据评估的结果确定是否需要引入更多供应商进入的初步审核。
2潜在供应商评审
根据初步资料评审的结果，确定3-5家供应商。
主机厂供应商评审小组会对入围的几家供应商进行评审，主机厂供应商评审小组由公司质量部、采购部、技术部等较资深的工程师组成；
通常，会看下供应商有没有通过IATF16949/VDA6.1的认证，供应商现有的设备和人员，能否满足客户所需紧固件产品设计和过程设计的要求。
此外，像紧固件的热处理是一个特殊过程，有没有通过CQI-9评审。通过对供应商多维度评审，供应商评审小组最终确定评审的分数。
分数较高的供应商直接入围；分数适中且最终被定点的供应商，主机厂会提供技术、质量方面指导，以提升紧固供应商的能力；分数较低的供应商则直接宣布出局。
3潜在供应商确定
结合供应商审核结果和综合报价，最终确定选定供应商，并初步确定合作计划和对口相关人员。
4确定产品项目计划
汽车领域，目前应用较广泛的工具是APQP产品质量先期策划和控制计划。通过包括5步：
- 第一步，计划和确定项目阶段，该阶段需根据紧固件使用位置，确定设计目标和质量目标。
- 第二步，产品的设计和开发阶段。该阶段根据设计目标和质量目标确定紧固件的图纸。
- 目前，合资车的紧固件的设计，通常在主机厂完成，供应商拿到图纸直接进行生产过程开发，自主品牌的紧固件，通常由供应商自主开发或主机厂供应商联合开发。
- 第三步，过程的设计和开发阶段，该阶段将第二步确定的图纸转化为实物零件。
- 第四步，产品的产品和过程的确认阶段。
- 第五步，反馈、评定和纠正措施阶段。
在APQP中，紧固件供应商和主机厂要确定各阶段的时间计划表（甘特图）。
5项目成熟度评估
主机厂和紧固件供应商要定期开技术会议，探讨项目过程中存在的问题，并制定相应措施，实时更新APQP计划表。
这步的主要目的是，定期查看项目进度，避免项目节点临近时，无法交出合格的紧固件样品。
6相关文件的评审
相关文件有，供应商设备测量系统分析MSA、设计FMEA、过程FMEA、各阶段的控制计划、分供方清单等，只有把这些文件做好并有效实施，才能保证紧固件的生产过程可控。
7过程审核
产品试生产阶段时，主机厂SQE会进行过程审核，审核时，主要关注产品的质量控制、生产流程是否达标、相关文件是否齐备、产品是否能规模化生产、产能是否达标。
通常，会对来料到出货整个过程进行一个系统的检查。生产数量至少为连续生产300（数量至少满足过程能力的研究），且该过程必须是1-8小时的生产。
过程审核的标准，可根据VDA6.3进行，SQE会在一周内给出审核报告结果，供应商根据审核报告中需改进项目进行整改并将整改计划和效果反馈给主机厂，必要时，会进行复审。
8 PPAP提交
PPAP生产件批准程序是样件试验完成通过以后，正式批量投产前的一个环节。
其目的是验证由紧固件供应商正式生产状态下的设备、工装、过程所制造出来的产品能否符合顾客所需的技术标准、供货能力并具有持续满足这些要求的潜在能力，按照PPAP的要求，需要提交19项实物和资料。
主要资料有测量系统分析研究、全尺寸测量、初始能力研究、合格实验室证明文件、标准样品、零件提交保证书（PSW）、控制计划、FMEA等，PPAP批准后紧固件可批量生产并供货。
9年度审核
正式量产后，主机厂会进行年度审核，这和每年一次的过程审核是对应的。毕竟产品的质量是管理出来，而不是检测出来的。如果该紧固件供应商还有新项目在做，通常会取消年度审核。
10质量分析
主机厂在使用紧固件过程中，如因紧固件自身质量问题而导致的装配失效。主机厂会要求供应商提供8D报告并确定解决质量问题的短期措施和长期措施。
紧固件的质量分析，可从紧固件的强度、金相、化学成分表面涂层分析、摩擦系数和涂胶性能、关键尺寸等角度进行分析。
螺丝君经验总结
- 紧固件，尤其是高强度紧固件，其质量和设计的水平直接决定了汽车的安全性和底盘的扎实性。
- 因此，在紧固件新供应商的开发上要遵循开发流程，通过多角度（质量、技术、物流、设备、人员）的评估，才能准确的评价紧固件供应商的能力和能否持续、稳定、响应快、高质量的供货。
- 确定紧固件供应商后，可采用定期沟通、审核和培训的方式实时的了解项目状态并不断提升供应商能力。
- 对长期合作的紧固件供应商，在零件开发和供应商管理过程中，可适当删减步骤以提高效率。
- 供应商能力达到要求时，新产品如果综合价格合适，即可交给该供应商做，后续只需实时跟踪PPAP的进程，有质量问题尽快反馈给供应商优化即可。
- 主机厂和紧固件供应商是合作和共赢的关系，主机厂需要供应商提供高质量紧固件以提升其产品的竞争力，进而提高市场占有率；供应商需要提升技术和质量能力，并获得主机厂的信任，从而可以长期盈利。
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